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  2. 1、電鍍顏色問題。
        A、同一產品有多個顏色,顏色由客戶指定,且經常變化,如電鍍顏色不同;
        B、每經過一道工序都會形成庫存,如壓鑄完后形成胚,拋光后也可入庫等;
        C、如何進行規范化的編碼,能滿足生產環節的管理需要,又能使操作更方便,也能確保系統運行的速度,是系統成功實施的關鍵,這也是大多數通用ERP較難處理的部分。

    2、缺少標準的物料清單
         A、大多數的企業都缺乏對產品的BOM進行建檔管理。
         B、會多PO號同時合并領料,如頂針或底片,定額領料成為管理難點。
         C、BOM單的編制工作量大,且最終的生產BOM與配方BOM會存在有差異,例如技術部提供的BOM單,在生產部有可能會進行局部的調整。如何處理好這些異常變動是ERP應用難點。

    3、工序標準問題
         A、缺乏對每個產品形成統一的工藝標準檔案管理。
         B、在下單時無法確定所有的工藝,在生產過程會有工序增加或修改的需求,如根據壓鑄出來是否有無胚鋒來確定下工序。
         C、在壓鑄時會多張訂單合并一起壓鑄,在電鍍時才分開處理。
         D、工序余數(計劃損耗率)難以管控,一般由車間來自行決定,導致損耗過大或庫存增多。

    4、訂單更改與生產單更改
         A、客戶先下胚,在電鍍前再確定顏色。
         B、對訂單進行數量、顏色等修改。
         C、生產單下達車間后,會增加或修改工序。

    5、計件方式多樣
         A、每個車間的計件方式都有一定的差異,例如壓鑄車間,一般都是按模數來計算。拋光與包裝的計件方式又不同,既有小組計件、又有個人計件。
         B、同一產品經過不同的工序、不同的顏色,會有不同的工價,且此工價會不定期調整。
         C、存在有先計產量,再定工價的情況,特別是對于部分新產品。

    6、發外加工問題
         A、一般常見的工序是電鍍委外加工,有專門的部門來跟進電鍍的進度。
         B、可視各車間的生產任務在加工過程將工序臨時委外,如壓鑄、拋光均可委外。
         C、同一訂單的工序可委外多個外協廠商加工。
         D、有工序委外與庫存委外等多種方式,如發外電鍍時不入庫直接發外的工序委外,也有先入黑胚倉再發外的管理方式。



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